Контроль перелома осей до и после сварки труб
Предыдущая часть документа
6.4.11. Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление.
6.4.12. Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2 – 3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле:
где k1 и L – размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рисунок 4). В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.
Рис. 4 – Измерение перелома осей цилиндрических элементов
6.4.13. Несимметричность в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.
6.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рисунке 5. Допускается применение шаблонов конструкций В.Э. Ушерова-Маршака и А.И. Красовского (рисунки 6 и 7).
6.5. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля сварных соединений (наплавок)
6.5.1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемо-сдаточного контроля готовых сварных соединений. В случае, если контролируется многослойное сварное соединение, визуальный контроль и регистрация его результатов могут проводиться после выполнения каждого слоя (послойный визуальный контроль в процессе сварки).
Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется в случае невозможности проведения ультразвукового или радиационного контроля, а также по требованию Заказчика или в соответствии с ПТД.
6.5.2. Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. По требованию Заказчика или в соответствии с ПТД сварные соединения, выполненные с послойным визуальным контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках.
а) общий вид шаблона УШС; б) измерение угла скоса разделки “а”;
в) измерение размера притупления кромки “р”;
г) измерение зазора в соединении “а”;
д) измерение смещения наружных кромок деталей “F”
Рис. 5 – Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС
а) общий вид шаблона; б) измерение угла скоса разделки “альфа”;
в) измерение высоты катета углового шва “к”; г) измерение высоты валика усиления “g” и выпуклости корня шва “g1” стыкового сварного соединения;
д) измерение зазора “а” в соединении при подготовке деталей к сварке
| |
Рис. 6 – Контроль шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака
а) общий вид шаблона; б), в), г) контроль стыковых, тавровых и нахлесточных сварных соединений;
д) измерение зазора между кромками
| |
Рис. 7 – Контроль шаблоном конструкции А.И. Красовского
а)-общий вид шаблона; б) в)-контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений;
г)-контроль сварных стыковых соединений; д)-измерение зазора между кромками
6.5.3. В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:
– отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;
– отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);
– качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;
– качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами (в случае, если такой контроль предусмотрен ПТД);
– наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения.
6.5.4. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:
– размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;
– высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;
– высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
– подрезы (глубину и длину) основного металла;
отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;
– размеры катета углового шва;
– отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.
Измеряемые параметры и требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены на рисунке 8 и в таблице 5.
| |
Рис. 8 – Конструктивные элементы и дефекты сварного шва, подлежащие измерительному контролю
а), б) размеры (ширина, высота) стыкового одностороннего шва с наружной и внутренней стороны;
в) то же двухстороннего сварного шва; г) подрез и неполное заполнение разделки кромок;
д) чешуйчатость (ДЕЛЬТА1) шва и западание между валиками шва (ДЕЛЬТА2);
е) размеры поверхностных включений (диаметр – dg; длина – lg; ширина – bg включения);
ж) размеры катета шва углового (таврового, нахлесточного) соединения
Таблица 5
Требования к измерениям сварных швов
Контролируемый | Условное | Номер | Средства измерений. |
1. Ширина шва | е, e1 | 8 а, в | Штангенциркуль или шаблон универсальный. Измерение – см. п. 7.5.5 |
2. Высота шва | q, q1 | 8 а, в | То же |
3. Выпуклость | q1 | 8 а, в | Штангенциркуль. Измерение согласно п. 7.5.5 |
4. Вогнутость | q2 | 8 б | Штангенциркуль, в т.ч. модернизированный (рисунок 9). Измерения в 2 – 3 местах в зоне |
5. Глубина подреза (неполного запол- | b2, b3 | 8 г | Штангенциркуль, в т.ч. модернизированный (рисунок 9). Приспособление для измерения глубины подрезов (рисунок 10) |
6. Катет углового шва | К, К1 | 8 ж | Штангенциркуль или шаблон. |
7. Чешуйчатость шва | дельта1 | 8 д | Штангенциркуль, в т.ч. модернизированный (рисунок 9). Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва |
8. Глубина | дельта2 | 8 д | То же |
9. Размеры (диаметр, длина, ширина) одиночных нес- | dg, lg, bg | 8 e | Лупа измерительная. |
6.5.5. Измерительный контроль геометрических размеров сварного соединения (конструктивных элементов сварных швов, геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей, углублений между валиками и чешуйчатости поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня односторонних швов и т.д.) следует проводить в местах, указанных в рабочих чертежах, НД, ПТД или ПДК, а также в местах, где допустимость указанных показателей вызывает сомнения по результатам визуального контроля.
При контроле стыковых сварных соединений труб наружным диаметром до 89 мм включительно с числом однотипных соединений более 50 на одном изделии, допускается определение размеров шва выполнять на 10 – 20% соединений в одном-двух сечениях, при условии, что при визуальном контроле, которому подвергают все соединения, нет сомнений в части отклонения размеров (ширина, высота) шва от допуска.
6.5.6. При измерительном контроле наплавленного антикоррозионного покрытия его толщину на цилиндрических поверхностях проводить не менее, чем через 0,5 м в осевом направлении и через каждые 60 град. по окружности при ручной наплавке и 90 град. при автоматической наплавке.
Следующая часть документа
Источник
Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика.
При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и/или ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100%.
Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.
6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушнодуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.
На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.
6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в таблице 3, а при сборке соединений под сварку – в таблице 4.
Контролируемый
параметр
Условное
обозначение
параметра
Номер
рисунка
Средства измерений.
Требования к измерениям
1
2
3
4
1. Перпендику-
лярность кром-
ки
фи
2 а
Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте.
2. Угол скоса
кромки
альфа, бета, альфа1
2 б, в,
ж, з,
и, л,
м, р
Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте.
3. Притупление
кромки
р, р1
2 б, в,
ж, з, и
Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки) труб;
измерения не менее чем в трех точках по длине в соединениях листов.
4. Глубина
скоса кромки
М
2 в, г,
д
Размер справочный, измерению
не подлежит.
5. Ширина
подкладки в
замковом
соединении
В3
2 е, ж
Штангенциркуль, линейка.
Измерения не менее чем в трех точках по длине.
6. Толщина
подкладки в
замковом
соединении
S3
2 е, ж
То же
7. Угол скоса
поверхности
соединяемого
элемента
пси
2 г, д
Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте.
8. Отклонение
торца разделки
(трубы) от
перпендикуляра
к образующей
трубы
f
2 к
Угольник и щуп (отвес и линейка или щуп). Измерения не менее чем в трех сечениях в зоне максимального смещения.
9. Высота
присадочного
выступа
hB
2 м
Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки).
10. Длина рас-
точки (разда-
чи) труб по
внутреннему
диаметру
lр
2 н
То же
11. Угол выхо-
да резца (ка-
либра)
гамма
2 н, п
Шаблон универсальный или угломер, измерение в одном месте.
12. Диаметр
расточки
Др
2 н, п
Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки).
13. Номиналь-
ная толщина
стенки в мес-
те расточки
Sp
2 н, п
Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по толщине.
14. Ширина
подкладной
пластины
Вп
2 с
Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине.
15. Толщина
подкладной
пластины
Sn
2 с
То же
16. Ширина
подкладного
кольца
Вк
2 т, у,
ф
Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру).
17. Толщина
подкладного
кольца
Sк
2 т, у,
ф
То же
18. Притупле-
ние подкладно-
го кольца
Рк
2 т, у,
ф
То же
19. Диаметр
расплавляемого
кольца (встав-
ки)
Dк, Dвс
2 ф, х
Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки).
20. Толщина
расплавляемого
кольца (встав-
ки)
А
2 х
Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по периметру.
21. Ширина
расплавляемого
кольца (встав-
ки)
Ввс
2 х
То же
22. Длина сек-
тора отвода
(сварного) по
наружной обра-
зующей
Н
2 ц
Линейка. Измерение детали в зоне максимального размера.
23. Длина сек-
тора отвода
(сварного) по
внутренней об-
разующей
Р
2 ц
Линейка. Измерение детали в зоне минимального размера.
24. Угол нак-
лона кромки
сектора отвода
(сварного)
альфа2
2 ц
Линейка и угломер или шаблон универсальный.
25. Диаметр
отверстия в
корпусе (тру-
бе)
d
2 ч, ш,
э
Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки).
26. Диаметр
расточки в
корпусе (тру-
бе)
d
1
2 э
То же
27. Шерохова-
тость зачи-
щенных поверх-
ностей
Ra (Rz)
Профилограф-профилометр, образцы шероховатости (сравнения), измерительные датчики ДШВ. Контролируют поверхности, указанные в п. 6.2.7.
28. Расстояние
до точки изме-
нения углов
разделки кро-
мок
Контролируемый
параметр
Условное
обозначение
параметра
Номер
рисунка
Средства измерений.
Требования к измерениям
1
2
3
4
1. Зазор в со-
единении
а
3 а, б,
в, г,
д, е,
ж, и,
к, с, т
Щуп, шаблон универсальный.
Измерение – см. п. 6.4.8
2. Специальный
зазор
a1
3 и, к
Щуп.
Измерение – см. п. 6.4.8
3. Смещение
кромок деталей
с внутренней
стороны соеди-
нения
b
3 а
Линейка и щуп.
Измерение – см. п. 6.4.8
4. Смещение
кромок деталей
с наружной
стороны соеди-
нения
F
3 а, б
Линейка и щуп.
Измерение – см. п. 6.4.8
5. Зазор между
подкладной
пластиной
(кольцом) и
внутренней
поверхностью
детали
b
1
3 б
Шаблон универсальный или специальный. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру) соединения
6. Смещение
привариваемого
элемента в уг-
ловом соедине-
нии
Z
3 д
Штангенциркуль, линейка. Измерение не менее чем в трех точках по длине
7. Размер пе-
рекрытия дета-
талей в нах-
лесточном сое-
динении
Е
3 б, е
Линейка. Измерение не менее чем в двух точках по длине
8. Несиммет-
ричность шту-
цера
бета
2
3 м
Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине
9. Смещение
проволочной
вставки с
внутренней
стороны
b
2
3 ж
Штангенциркуль, шаблон или щуп. Измерение выполняется после прихватки вставки к
кромке разделки одной из деталей
10. Зазор в
замке расплав-
ляемого кольца
(вставки)
альфа
2
–
Шаблон универсальный или щуп.
Измерение выполняется после прихватки вставки к одной из из деталей
11. Несиммет-
ричность угло-
вого соедине-
ния труб
бета
2
3 н
Контрольный стенд специальный. Измерение согласно п. 6.4.13
12. Расстояние
от приваренно-
го элемента
крепления до
кромки раздел-
ки
С
3 л
Линейка. Измерению подлежит каждый элемент крепления
13. Катет шва
приварки эле-
мента крепле-
ния
к, к
1
3 л
Линейка и щуп, штангенциркуль, шаблон. Измерению подлежит каждый шов
14. Перелом
осей цилиндри-
ческих элемен-
тов и угловое
смещение по-
верхностей
листов
к
3 п
Линейка (L = 400 мм) и щуп.
Измерение – см. п. 6.4.12
15. Длина при-
хватки
l
п
3 р
Линейка и штангенциркуль.
Измерение каждой прихватки
16. Высота
прихватки
h
п
3 р
Штангенциркуль. Измерение каждой прихватки
17. Расстояние
между прихват-
ками
L
п
3 р
Линейка. Измерение расстояния между прихватками соединения выполняется в случаях, когда расстояние между прихватками
регламентируется технической документацией
18. Глубина
проникновения
штуцера во
внутреннюю
полость
Примечание. Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сварку.
6.4.8. Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях следует выполнять не реже, чем через один метр по длине шва, но не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва, если в НД и ПТД не указаны другие требования. При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует проводить по смещению наружных кромок деталей – размер F (рис. 3 а, б) или по смещению притупления “усов” V-образной разделки – размер Р (рис. 2 б, в, ж).
6.4.9. Измерения, в первую очередь, следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля.
6.4.10. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.
Следующая часть документа
Источник
Предыдущая часть документа
На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного замера на каждом участке размером до 0,5 м х 0,5 м при автоматической наплавке.
6.5.7. При контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью специальных шаблонов (рисунок 11). Определение размеров высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблонов, например шаблоном В.Э. Ушерова-Маршака (рисунок 6).
6.5.8. Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, выполняют относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).
6.5.9. Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (высота и ширина сварного шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, выпуклость и вогнутость корневого шва, величину перелома осей соединяемых цилиндрических элементов, форму и размеры грата и т.д.), указанный в п. п. 6.5.5, 6.5.8 и таблице 8, следует выполнять на участках шва, где допустимость этих показателей вызывает сомнение по результатам визуального контроля, если в НД и ПТД не содержится других указаний.
6.5.10. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной поверхности деталей. В том случае, когда уровни поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой детали (рисунок 12).
Рис. 9 – Штангенциркуль типа ШЦ-1 с опорой
1 – штангенциркуль; 2 – опора
Рис. 10 – Приспособление для измерения глубины подрезов
1 – индикатор “0 – 10” с поворотной шкалой; 2 – опорный кронштейн; 3 – измерительная игла
Рис. 11 – Специальный шаблон для контроля сварных швов
Рис. 12 – Измерение выпуклости (вогнутости) стыкового шва (g) при различном уровне наружных
поверхностей деталей, вызванным смещением при сборке соединения под сварку
В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает уровень поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости) поверхности шва выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении (рисунок 13).
Рис. 13 – Измерение выпуклости (вогнутости) стыкового шва (g) при различном уровне наружных
поверхностей деталей, вызванном разницей в толщинах стенок
6.5.11. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рисунок 14)
Рис. 14 – Измерение выпуклости (g) и вогнутости (g3) наружной поверхности и высоты (h) углового шва
6.5.12. Размеры выпуклости (вогнутости) стыкового (рисунок 13) и углового (рисунок 14) швов определяются шаблонами, например, конструкции В.Э. Ушерова-Маршака или специально для этой цели предназначенными специализированными шаблонами.
6.5.13. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей.
В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости (вогнутости) корня шва следует проводить согласно рисунку 15.
Рис. 15 – Измерение выпуклости (g1) и вогнутости (g2) корня шва стыкового одностороннего шва
6.5.14. Измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью универсального шаблона типа УШС приведены на рисунке 16.
6.5.15. Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва, глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и металле разрешается определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Для этого применяют пластилин, воск, гипс и другие материалы. Измерения проводят с помощью измерительной лупы или на микроскопе после разрезки слепка механическим путем.
6.5.16. Измерения перелома осей цилиндрических элементов и углового смещения плоскостей деталей, а также несимметричности штуцера (привариваемой трубы в угловом соединении труб) следует выполнять с учетом п. 6.6.9 и п. 6.6.10.
Рис. 16 – Измерения с помощью шаблона УШС размеров сварного шва
а) измерение высоты шва (g) и глубины подреза (hn); б) измерение ширины шва (е);
в) измерение западаний между валиками (ДЕЛЬТА2)
6.6. Порядок выполнения визуального и измерительного
контроля сварных конструкций (узлов, элементов)
6.6.1. Визуальный контроль сварных конструкций (узлов, элементов) предусматривает проверку:
– отклонений по взаимному расположению элементов сварной конструкции;
– наличия маркировки сварных соединений;
– наличия маркировки сварных конструкций (узлов);
– отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;
– отсутствия неудаленных приварных элементов (технологического крепления, выводных планок, гребенок, бобышек и т.п.).
6.6.2. Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку:
– отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых труб (колен);
– толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы (рекомендуется проводить толщиномерами);
– радиуса гнутого участка трубы (колена);
– высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы (колена);
– неровностей (плавных) на внешнем обводе (в случаях, установленных НД);
– предельных отклонений габаритных размеров.
6.6.3. Измерительный контроль тройников и коллекторов с вытянутой горловиной предусматривает проверку:
– эксцентриситета оси горловины относительно оси корпуса;
– радиусов перехода наружной и внутренней поверхностей горловины к корпусу;
– размеров местных углублений от инструмента на внутренней поверхности тройника, вызванных применяемым инструментом;
– уменьшения диаметра корпуса вследствие утяжки металла при высадке (вытяжке) горловины;
– угла конуса на наружной поверхности патрубка;
– местного утолщения стенки горловины, овальности прямых участков корпуса тройника по наружному диаметру в месте разъема штампа;
– кольцевого шва присоединения переходного кольца.
6.6.4. Измерительный контроль переходов, изготовленных методами подкатки (последовательного обжима), осадки в торец и вальцовкой листовой стали с последующей сваркой предусматривает проверку:
– размеров углублений и рисок на внутренней поверхности обжатого конца, носящих характер ужимин;
– утолщения стенки на конической части перехода;
– формы и размеров шва, отсутствия недопустимых поверхностных дефектов (см. п. 7.5).
6.6.5. Измерительный контроль сварных изделий (деталей) тройников, фланцевых соединений, секторных отводов, коллекторов, трубных блоков и т.д. предусматривает проверку:
– размеров перекосов осей цилиндрических элементов;
– прямолинейности образующей изделия;
– отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который вваривается штуцер (труба, патрубок);
– отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов;
– кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых соединений труб (вварка трубы, штуцера);
– отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в блоках;
– отклонения оси прямых блоков от проектного положения;
– отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.
6.6.6. Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а также прямых гнутых деталей и блоков должен проводиться методом плазирования (наложением на плаз с контрольным чертежом) с последующим измерением отклонений измерительным инструментом (линейка, щуп, штангенциркуль, шаблон, оптические приборы и др.). Замеры отклонений гнутых труб (колен) проводятся относительно наружной поверхности. Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рисунке 17.
6.6.7. Овальность любого сечения колена (гнутой трубы) и прямых участков корпуса тройника по наружному диаметру в зоне разъема штампа определяется в соответствии с требованиями НД на объекты контроля по следующим формулам:
или
или
где и – максимальное и минимальное значение наружного диаметра. Измерение и выполняются в поперечном сечении детали, имеющем наибольшие отклонения;
– номинальное значение наружного диаметра.
Рис. 17 – Схема измерений отдельных отклонений трубных деталей и блоков
а) отклонение (перелом) оси тройника сварного (В6);
б) отклонение штуцеров от проектного положения (альфа4) и размеры расположения штуцеров по длине трубы (коллектора) (А и Б);
в) отклонение (перелом) оси блока трубопровода (дельта)
Источник